Produtividade e capacidade produtiva são palavras-chave em estratégias industriais de sucesso. Por isso, precisa haver busca constante por gargalos de produção, planejamento para eliminá-los e um plano prévio para evitar que eles surjam.

A limitação na capacidade de produção gera a consequência final de perda de competitividade, já que causa problemas como rupturas de estoque, perdas internas, gastos adicionais e demais transtornos provenientes da baixa produtividade.

Neste texto, vamos abordar cinco causas de limitação que podem ser atacadas pelas empresas e revertidas com relativa agilidade.

Maquinário desatualizado

Com o passar do tempo, máquinas que foram desenvolvidas especialmente para o tipo de linha de produção da empresa podem se tornar obsoletas, apesar de ainda serem importantes para os processos produtivos.

Isso pode ser resolvido com o retrofit dos ativos, modernização na qual sistemas elétrico, hidráulico ou de comunicação podem ser renovados. Os resultados desse processo são percebidos em:

  • Aumento da segurança para os operadores;
  • Reversão de sistemas complexos e difíceis em interfaces mais simples e amigáveis;
  • Automação de funções manuais;
  • Menos tempo de inatividade;
  • Produção maior por hora trabalhada no equipamento;
  • Manutenções preventivas posteriores mais baratas e rápidas.

Etapas da linha de produção não integradas

Em uma linha integrada espera-se que os produtos semiacabados, por exemplo, saiam de uma etapa, possivelmente de uma máquina, e sejam automática e rapidamente entregues a uma próxima fase – e novamente a um equipamento.

Um exemplo que podemos dar de uma linha não integrada é de um cenário no qual após os insumos serem trabalhados pelo primeiro operador de máquina, ficam parados em recipientes à espera da intervenção dos próximos profissionais – que darão seguimento ao fluxo de manufatura dessa matéria-prima.

O ideal seria que essa passagem fosse automatizada, evitando paradas no fluxo da linha e também que ocorram perdas enquanto os insumos ficam provisoriamente armazenados da maneira como exemplificamos. A melhor forma de fazer isso seria com uma esteira, ou uma solução mais específica que ligasse diretamente as etapas e as máquinas envolvidas, evitando a produção parada e os riscos de perdas.

Processos não padronizados

Um setor que depende de produtividade, regras de operação, rotinas específicas, repetições e busca de padrões de qualidade necessita de padronização, até porque os produtos entregues devem contar com a mesma alta qualidade sempre.

Naturalmente, mesmo que a empresa não conte com a melhor estrutura organizacional que seria possível, indústrias têm padrões básicos. Porém, para eliminar qualquer limitação na capacidade de produção, revisões devem ser feitas para identificação de outras etapas e procedimentos passíveis de padronização nos pequenos detalhes, no intuito de elevar o nível de excelência do setor aproveitando cada oportunidade.

Produtos acabados são levados à expedição quando algum funcionário tem um tempo livre de suas atribuições principais? Uma regra padrão pode modificar isso para que o último profissional da linha sempre remeta cada lote de determinado volume após a conclusão.

E se não há padrão de comportamento para busca de novos insumos no armazenamento, pode-se definir determinado nível de volume de matéria-prima tem de funcionar como gatilho para reposição de material para produção. 

Espaço mal projetado para o setor de produção

Gargalos de produção podem existir mesmo quando há processos padronizados, integração na linha de produção e maquinário atualizado, pois o espaço do setor também precisa ser bem organizado e projetado para suas rotinas.

Equipamentos de etapas subsequentes, por exemplo, não podem ser posicionados muito distantes uns dos outros. Espaços para armazenagem provisória, se forem necessários, devem garantir a segurança dos itens armazenados. Espaços destinados a trânsito têm de oferecer bom espaço para passagem de volumes e até mesmo máquinas, como uma empilhadeira.

Também é importante que o setor de produção seja desenhado seguindo uma linha de raciocínio geral da empresa. Isso quer dizer que o espaço destinado às primeiras etapas de manufatura deve estar mais próximo da armazenagem e, por consequência, da cadeia de suprimentos. Enquanto isso, faz sentido que a finalização da produção se localize mais próxima à expedição. Dessa forma, toda a indústria segue um desenho cadeia de suprimentos/armazenamento/entrada de insumos – produção – expedição/distribuição.

Falta de indicadores de desempenho

Os principais objetivos dos indicadores de performance são identificar problemas, ajudar no planejamento de soluções e demonstrar o desempenho de processos e recursos.

Na busca por causas da limitação na capacidade de produção industrial, os indicadores servem para comparar o nível de produtividade anterior e posterior a medidas corretivas ou de melhoria de procedimentos. Eles também podem ser analisados em conjunto, observando como alguns números geram consequência positiva ou negativa em outros, o que demonstra um bom fluxo ou necessidade de intervir em mais de um ponto da linha para qualificá-la no geral.

Cada ganho percentual na capacidade produtiva é importante e ajuda o negócio a ser mais competitivo, e possivelmente até a elevar as suas margens de lucro. Por isso, atualizamos nosso blog semanalmente com a abordagem de temas principalmente voltados a qualidade, produtividade e competitividade de indústrias, fatores essenciais para se manter no mercado com força e crescer